红星资本局4月12日消息，当新能源汽车的续航焦虑与“双碳”目标的硬约束叠加，轻量化已从一道技术“附加题”升级为产业“必答题”。在这一背景下，一种比铝更轻、比钢更便宜的材料正成为车企竞逐的新焦点——镁合金。
据《每日经济新闻》报道，目前赛力斯问界系列车型的单车镁合金用量已达到20公斤级，零跑、长安等车企也纷纷启动镁合金部件的采购或招标，一场围绕镁合金的“上车竞赛”已悄然开启。
镁合金铸件。图据视觉中国
镁合金“上车竞赛”开启：
密度仅为铝的2/3，理论减重30%至35%
据了解，镁是目前工程结构材料中密度最低的金属之一，其密度仅为1.74g/cm³，相当于铝的2/3、钢的1/4。“汽车整车重量每降低10%，续航里程可增加5%至8%，百公里电耗则能下降5%至6%。”新能源汽车和动力电池专家杨伟斌在接受采访时表示。杨伟斌指出，在相同体积下，镁合金零部件重量仅为铝合金的64%，理论减重比例稳定在30%至35%区间。
目前，镁合金的应用已从早期的方向盘骨架、仪表盘骨架等内饰小件，逐步拓展到电池托盘、电驱壳体等三电系统重要组成部分，乃至后车体等主承力结构件，实现了从小件到大件、从“辅助件”到“主承力件”的跨越。
头部新能源车企已率先行动。赛力斯不仅在问界系列车型中实现了单车镁合金零件应用数量超过10件、单车用量达到20公斤级，还在2025年发布了一体压铸镁合金后车体，将原本87个零件集成为一个单一铸件，与铝合金版本相比，减重幅度高达21.8%。
这一突破不仅展示了镁合金在大型结构件上的应用潜力，也为车身制造的集成化和轻量化开辟了新路径。
比亚迪同样在镁合金领域早有布局。据媒体报道，比亚迪汽车工程研究院相关工作人员透露，公司在镁合金相关产品应用和技术研究上均有投入，正在积极推动技术储备及量产上车。目前，比亚迪已在车内应用了镁合金管梁、结构支架等部件，并明确表示“后续会有更多镁合金产品应用提升整车轻量化水平”。
新势力与传统车企也未缺席这场变革。2026年3月初，零跑汽车在其采购公众号上公开发布了寻找镁合金电驱压铸件供应商的需求。几乎在同一时间，长安汽车也发布了一体化镁合金后地板样件项目的招标公告。
逐步打破桎梏：
制造工艺革新，撕下“不耐蚀”的旧标签
长期以来，成本高、易腐蚀是阻碍镁合金在汽车领域大规模应用的两大“魔咒”。如今，材料科学进步与制造工艺革新正在逐个打破这些桎梏。
成本拐点已经出现。2025年以来，镁铝价格走势出现历史性逆转。数据显示，2025年12月，国内镁锭均价为17225.65元/吨，而同期铝价高达21941.30元/吨，镁铝价格比值一度低至0.79。
据报道，目前镁铝比维持在0.72的阶段性历史低位，远低于1.3的替代阈值。这意味着，同等体积下，采用镁合金制造零部件，材料成本可直接节省约四分之一，规模化后综合成本优势更为显著。
“镁合金性价比全面超越铝合金，是材料价差、工艺革新与规模效应共同作用的结果。”杨伟斌分析称，这种价格倒挂让镁合金在电池托盘、电驱壳体、后车体等核心结构件上实现了单件成本降低15%–25%的可能。对于极度敏感的汽车成本控制而言，这无疑是巨大的吸引力。
技术突破也在同步推进。近年来镁合金在压铸工艺、表面处理和连接技术上均取得关键进展，已完全具备支撑车身结构件、三电系统大规模应用的技术条件。
在压铸工艺上，半固态压铸技术成为重要突破口。该技术能显著降低铸件气孔率，提升良品率和抗拉强度，同时减少后续加工工序，材料利用率高，可安全环保地一次成型大型复杂薄壁结构件。
在曾被诟病最多的耐腐蚀性方面，通过材料改性与表面工程双管齐下的策略，难题得以破解。杨伟斌解释，一方面优化材料配方，从源头提升镁合金本体的抗腐蚀能力，为其植入“抗腐蚀基因”；另一方面，采用微弧氧化、复合涂层体系等先进表面处理工艺，为镁合金部件穿上坚固的“防护服”，使其耐腐蚀性足以媲美高端铝材，能够顺利通过严苛的车规级盐雾测试标准。
此外，不锈镁合金的开发以及稀土元素的加入，还进一步提升了材料的高温抗蠕变性和强韧性，使其能够胜任电驱及变速箱壳体等对性能要求更高的工况。
上下游加速抢滩：
中国镁产业链自主可控，镁合金应用加速落地
而今，镁合金在汽车轻量化中的地位越来越重要。
根据东兴证券研报显示，中国拥有全球90%的金属镁产能、75%的氧化镁产能及65%的下游耐火材料产量。2025年，中国原镁产能及产量已分别占到全球的82%和89%。我国不仅资源优势突出，更已构建起高水平、全产业链的自主可控体系。从白云石资源开采、冶炼提纯、合金配方优化，到半固态成型等核心工艺，已实现全链条关键环节的自主可控，供给稳定性和安全性极高。这种全产业链的掌控力，意味着当汽车行业需求爆发时，国内能够迅速响应，形成规模效应，进一步巩固成本优势。
红星资本局注意到，早在去年9月7日，在2025世界智能产业博览会“首发100”专场发布会上，上海交通大学重庆研究院发布了汽车轻量化不锈镁代铝新材料及新工艺，为智能网联汽车领域带来革命性变革。
“这项技术通过材料基因工程与工业化实践的深度融合，实现了镁合金性能的质的飞跃。”上海交通大学镁材料及应用工程技术研究中心助理研究员王杰博士在发布会上介绍。该技术由上海交通大学轻合金精密成型国家工程研究中心研发，中心在丁文江院士与曾小勤教授的带领下，依托跨学科团队，成功开发出不锈镁合金、半固态成型及高导热镁合金三大核心技术。这些技术在智能网联汽车的轮毂和电机壳体应用中展现出革命性优势，实现了30%以上的减重效果，并有效替代了传统铝合金材料。
面对这一历史性机遇，国内产业链各环节的企业已开始加速布局。
五矿证券研报提到，截至2025年4月底，宝武镁业拥有10万吨原镁产能及20万吨镁合金产能。另外，公司在周湖新建5万吨原镁产能，在五台新建10万吨原镁和10万吨镁合金，在青阳新建25万吨原镁和30万吨镁合金产能。新建产能投入后，合计原镁和镁合金将会分别达到50万吨和60万吨。
在中游制造端，一批技术壁垒高、成长性强的企业正成为价值高地。星源卓镁深耕高端镁铝压铸领域，其产品已应用于宝马、奥迪、保时捷、蔚来等多个品牌。春秋电子则从消费电子结构件领域跨界而来，凭借在镁铝结构件加工精度、速度和良率上的优势，已切入小米、蔚来、小鹏、比亚迪等车企的供应链。
编辑 肖子琦 综合自每日经济新闻、重庆日报等
审核 官莉
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